金屬加工的切削液都有哪些作用？
金屬加工就是設置好程序，根據需要的尺寸把金屬切削或者磨削成既定的形狀，這時就要用到刀具來對金屬工件進行加工，工件與刀具接觸必然會產生溫度及一些碎屑，這時切削液就應用于此，起到潤滑、冷卻、清洗的作用，部分切削液還有防銹的作用！
切削液是由多種超強功能助劑經科學復合配合而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能等；是一種用來冷卻和潤滑刀具加工工件的工業用液體，主要用在金屬切削、磨加工過程中。主要使用環境有CNC加工中心、車床、磨床、銑床、鏜床等。
接下來由小編來細說切削液的各種作用：切削液在金屬加工過程中的主要作用有四種：冷卻、潤滑、清洗、防銹。
一、冷卻作用
金屬加工過程中，刀具和工件之間高速接觸會產生巨大的熱量，溫度太高會導致刀具或者工件變形，刀具因為高溫變形變軟，切出來的工件精度就不準確了。切削液的冷卻作用是通過切削液和因切削發熱的刀具和工件間的對流和化學作用把切削熱從刀具和工件處帶走。從而有效的降低切削溫度，減少工件和刀具的人變形，保持刀具的硬度，提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷卻性能和其導熱系數、比熱、汽化熱以及粘度有關。水的導熱系數和比熱均高于油，以此水的冷卻性能要優于油。
二、潤滑作用
金屬加工就是刀具和工件之間互相作用，刀具從代加工的工件上切除或者磨去多余的金屬，留下需要的形狀，尺寸或者表面質量。刀具切除多余金屬時，就會形成碎屑或者切屑，會磨損刀具或者影響最后工件的表面光澤度。切削液在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，后面刀與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率的消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪工件及磨粒、磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。
三、防銹作用
金屬加工過程中，會產生高溫然后降溫變化，工件和環境介質有可能氧化反應；使用的切削液組份有可能發生反應；產生的油泥會腐蝕刀具、工件或者車床。工件生銹達不到客戶要求的表面質量；刀具或者機床生銹會加快損耗，增加成本。在金屬切削過程中，工件要與環境介質以及切削液組份分解或氧化變質而產生的油泥等腐蝕性介質接觸而腐蝕，與切削液接觸的機床部件表面也會因此而腐蝕。此外，在工件加工后或工序之間流轉過程中暫時存放時，也要求切削液有一定的防銹能力，防止環境介質及殘存切削液中油泥等腐蝕物質對金屬產生侵蝕。特別是在潮濕多雨季節，更應該注意工序間防銹措施。
四、清洗作用
金屬加工過程刀具與工件之間互相作用持續產生切屑、磨屑和鐵粉等物質；上面說到金屬加工需要用到切削液來潤滑和冷卻，用了切削液工件和刀具之間會產生油泥、砂粒等物質。 以上這些碎屑油泥都會導致刀具不鋒利，切削磨削的效率大大降低，甚至這些碎屑加快損耗刀具。切削液的清洗作用。在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用，除去生成的切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，防止機床和工件、刀具的玷污，使刀具或砂輪的切屑刃口保持鋒利，不致影響切削效果，對于油基切削油，粘度越低，清洗能力越強，尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果越好，因為它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，保持切削液清潔。
