切削液的選用原則
切削液的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求，即應具備良好的潤滑、冷卻、防銹和清洗性能，在加工過程中能滿足工藝要求，減少刀具損耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生產效率。同時應考慮使用的安定性。因此切削液的選用應遵循以下原則：
1、切削液應無刺激性氣味，不含對人體有害添加劑，確保使用者的安全。
2、切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求，即切削液應不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導軌上殘留硬的膠狀沉淀物，確保使用設備的安全和正常工作。
3、切削液應滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應選用PH值為中性的切削液。
4、切削液應具有優良的潤滑性和清洗性能。選擇最大無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液，并經切削液試驗評定。
5、切削液應具有較長的使用壽命，這對加工中心尤為重要。
6、切削液應盡量適應多種加工方式和多種工件材料。
7、切削液應低污染，并有廢液處理方法。
8、切削液應價格便宜，配制方便。
綜上所述，用戶在選用切削液時，可根據企業特定的加工情況，先初選認為綜合性能較好的2～3種切削液，經實際試用后，確定出性能滿足加工要求，價格適宜的切削液工件材料的性能對切削液的選擇很重要。
由于不銹鋼的切削加工性較差，對切削液的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下幾類：
硫化油：是以硫為極壓添加劑的切削油。切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，并有一定的冷卻效果，適用于一般車削、鉆孔、鉸孔及攻絲。硫化豆油適用于鉆、擴、鉸孔等工序。
直接硫化油的配方是：礦物油98%，硫2%。
間接硫化油的配方是：礦物油78%~80%，植物油或豬油18%~20%，硫1.7%。
機油、錠子油等礦物油：其潤滑性能較好，但冷卻和滲透性較差，適用于外圓精車。
植物油：如菜油、豆油等，其潤滑性能較好，適用于車螺紋及鉸孔、攻絲等工序。
乳化液：具有較好的冷卻和清洗性能。也有一定的潤滑作用，可用于不銹鋼粗車。
在切削加工過程中應使切削液噴嘴對準切削區，或最好采用高壓冷卻、噴霧冷卻等冷卻方式。
